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生产基地

探访蔚来合肥工厂:是ES8与ES6生产基地 能年产10万台

发布日间:2018-10-28   浏览次数:

  这一基地占地约840亩,是蔚来汽车ES8与ES6的生产基地,按最初的规模,蔚来汽车合肥工厂一年能生产10万台车。

  这座全新智能高端电动车制造基地按照业内最高标准建设,设有冲压、车身、涂装以及总装四大工艺车间,拥有国内最新全铝车身生产线。

  目前有超过2070名江淮精选一线名来自蔚来制造、质量、供应量管理和研发等领域的工程师常驻基地。

  制造基地大部分工段长、班组长都经过蔚来南京的先进试制线的封装培训,再返回合肥基地作为种子选手,通过传帮带,确保一线员工拥有合格的技术素质。

  截至2018年9月30日,蔚来已累计交付3,368台高性能电动7座SUV ES8,其中2018年第三季度交付量为3,268台。

  此外,通过生产线的持续改造升级,不仅能满足不断增长的ES8订单需求,也将为预计于2019年6、7月交付的5座高端电动SUV ES6预留产能。

  蔚来汽车创始人、CEO李斌介绍说,2年前的10月23日,蔚来汽车在合肥打下第一根桩,到现在这里已经从一片空地变成了一个世界级的工厂。

  蔚来汽车副总裁沈峰说,蔚来合肥工厂是目前全世界最新的铝车身车间,包含车身的铝材含量最高,车身车间的自动化程度也非常高。

  “刚开始建的时候是启动了261个机器人,最近ES6线个机器人。”沈峰指出,16个机器人同时在一个车身工作,远看就像这些机器人在跳舞一样,非常惊艳。

  根据介绍,蔚来汽车整个合肥工厂的建造前后耗资在5亿美元以上,蔚来汽车的一个特点是,全球量产车身中全铝比例最高,为的是保证白车身要轻盈。

  比如,ES8的白车身铝材的使用比例高达96.4%,堪称全球量产车最高比例的全铝车身。由于铝材具有密度低、耐腐蚀、易于再生、比强度高和冲击吸收性好的特点。

  蔚来ES8的白车身采用了多种类型的铝材,在需要高强度的地方大量使用6系铝,在纵梁等核心安全零件上更是首次引入航空级7系铝,最终实现仅重335kg的超轻量表现。

  3系合金为真空高压压铸铝合金,具有强度高、尺寸精度高、铸造过程流动性好以及可热处理强化的特点,能成形复杂结构,促进设计轻量化;

  5系铝属于比较成熟的可塑性铝合金,在门盖开闭件以及车身外覆盖件等多处都有应用;6系板材材料强度高,可烘烤强化,并且兼顾成型和性能,是车身骨架的主要材料;

  此外,挤压铝合金(挤压型材)主要是6系和7系,7系挤压材料特别选用7003号变形铝材,在ES8前后纵梁、前保吸能盒等部位应用了7003号铝材,共6个件。

  其中前纵梁部的应用件最大,两侧共计10.4kg,比强度高,以往多用于军事器材、装甲板和导弹装置。

  蔚来ES8在轻量化工程的同时,还拥有44,140Nm/deg的整车扭转刚度,在ES8的前悬、车头和车尾,分别布置了多个抗扭加强设计,形成了贯穿前后、由多个闭环组成的完整强化结构。

  即使在车辆快速过弯、急加速制动、大幅度颠簸等高强度工况下,保障车身一体性。

  据蔚来汽车介绍,当碰撞来自前方,嵌入式的铝合金前防撞梁是第一道防护,之后碰撞力将通过7003的高强度航空铝材挤出而成的吸能盒以及前纵梁向后传递。

  在驾驶舱前部的Torque box防护枢纽进行分流,进而通过门槛梁、A柱继续向后传递而保障乘员舱以及电池仓的不变形,在传统车实现对成员周到防护的基础上,最大限度保证电池在碰撞中的安全性。

  作为整个ES8白车身上的关键部件,Torque box防护枢纽采用立体格形设计,类似海边的堤坝提供的立体多维支撑效果。

  整个部件采用6系铝通过高压铝铸造工艺制造,整个部件浑然一体具有强大的抗冲击能力,与同样高强度的雪橇板、门槛梁、A柱分别连接,将安全与车身刚性同步拉升。

  于此同时,ES8的车身门槛同样采用6系铝材挤出而成,特别采用一体空腔结构设计,带来更好的力学传导连续性。

  在追尾事故时,第三排成员的安全至关重要。蔚来ES8作为全尺寸7座SUV,将车尾防护推至最后边缘,在D柱与C柱之间同样构建了一个笼型结构。

  这不仅能够有效保护后排乘客的安全,也将后排的高压系统、EDS电驱系统纳入防护范围。

  车间占地面积12672平方米。一条高精度、高柔性的无尘化冲压生产线吨伺服机械压力,其拉伸系统采用全球顶尖液压数控垫,更利于零件成型;搭配ABB直线七轴机器人,实现无人化生产。

  冲压车间生产21个冲压件生产,其中大型覆盖件模具来自日本富士,包括侧围、顶盖、电机盖等,天汽模则主要是门板等。蔚来ES8拥有全球最大的铝侧围外板,拉伸深度达380mm。

  ES8的冲压工艺通过十多次的CAE模拟和回弹补偿,保证了冲压件的成型裕度,并通过长达10轮的模具调试优化,最终冲压件的精度达到豪华车的水平:匹配部位+/-0.5mm。

  冲压线生产的每个零件都经过线尾检验人员全方位检查,每批次会进行表面质量抽检,用高亮油来模拟油漆后的状态;尺寸质量每批次进行3件关键点测量,确保零件的精度和稳定性。

  作为汽车制造四大工艺最后一道流程,总装车间负责整车装配、检测,做到可靠品质保障。数字集约化管理,运用多层级设备智能化监控,提高生产效率,实现关键零部件在线防错。

  当前,总装屋顶共有512个大小为16.2m²的全自动透明通风天窗,可最大限度地使用自然光进行厂房内的照明。同时屋顶也布置有光伏发电板,最大程度地使用绿色能源。

  另外,总装车间使用地源热泵技术实现厂房内的温度调节,一共安装了116个独立式空调模组,通过使用地下120米的深层水来进行热量交换,使厂房内的体感温度处于舒适恒温状态。